近日，漣源鋼鐵集團有限公司高爐煤氣綜合利用工程、大高爐TRT工程兩個節(jié)能項目獲得了6000萬元的國家財政獎勵。與此同時，2007年漣鋼綜合利用工業(yè)“三廢”創(chuàng)產(chǎn)值9.52億元。

　　“十五”期間，漣鋼淘汰了一批能耗高、污染重的落后設(shè)施與工藝，加速技術(shù)改造，并廣泛應(yīng)用先進的節(jié)能工藝和技術(shù)，投資上百億元建成了具有世界先進水平的CSP生產(chǎn)線及其配套項目，實現(xiàn)了產(chǎn)品由長條材向板材轉(zhuǎn)變，設(shè)備向大型化、現(xiàn)代化轉(zhuǎn)變，為提升節(jié)能減排水平提供了技術(shù)和裝備支撐。CSP連鑄連軋、熱送熱裝技術(shù)，轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼技術(shù)，高爐大富氧、大噴吹、爐頂余壓發(fā)電（TRT），干熄焦、轉(zhuǎn)爐、燒結(jié)余熱蒸汽回收，蓄熱式燃燒技術(shù)等先進節(jié)能工藝和技術(shù)的推廣應(yīng)用，大大削減了生產(chǎn)過程中能源消耗和污染物的產(chǎn)生量。
 
　　同時，漣鋼加大投入，強化開發(fā)利用，打造循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈。在技術(shù)改造中，漣鋼堅持環(huán)保設(shè)備與主體設(shè)備同時設(shè)計、同時施工、同時投產(chǎn)，并先后建成鋼渣處理生產(chǎn)線和水泥、混凝土摻合料生產(chǎn)線，形成了以渣廢鋼等含鐵產(chǎn)品開發(fā)為龍頭，以冶金渣綜合利用發(fā)展的“一業(yè)為主，多種經(jīng)營”的產(chǎn)業(yè)結(jié)局；同時，利用鋼渣粉開發(fā)生產(chǎn)彩色路面磚、建筑砌塊磚等新產(chǎn)品。為實現(xiàn)廢渣最大資源化，漣鋼將鋼渣粉、含鐵塵泥、廢渣鋼分別用于燒結(jié)、煉鋼，年可降低生產(chǎn)成本1000多萬元；以高爐水渣為原材料，摻入定量鋼渣粉，采用超細粉磨新技術(shù)，生產(chǎn)符合國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T18406要求的不同等級的系列產(chǎn)品，年利潤可達300萬元。為充分實現(xiàn)水渣資源綜合利用，漣鋼2007年投資2.2億元建設(shè)兩條礦渣微粉生產(chǎn)線，兩期項目投產(chǎn)后可實現(xiàn)產(chǎn)量120萬噸，銷售收入2億元。為合理利用高爐剩余煤氣，漣鋼投資數(shù)億元先后建成了高爐煤氣發(fā)電一期、二期工程和燃氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電工程，2007年這三期發(fā)電機組共利用焦?fàn)t煤氣5483萬立方米，高爐煤氣18億立方米；再加上干熄焦發(fā)電、高爐煤氣余壓發(fā)電（TRT）等項目，不僅使?jié)i鋼自發(fā)電能力迅速上升到每小時14萬千瓦時，還可滿足目前用電需求的50%；同時，降低噸鋼能耗，減少環(huán)境污染，其中燃氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電（CCTP）項目成功注冊聯(lián)合國CDM項目，每年減排二氧化碳等溫室氣體可達30萬噸以上。新建的廢水處理系統(tǒng)，使?jié)i鋼工業(yè)水循環(huán)利用率提高到94.85%。

　　漣鋼在積極推行清潔生產(chǎn)的同時還堅持綠色采購，制定動力煤、鐵礦粉等主要原輔材料的采購標(biāo)準(zhǔn)，優(yōu)先采購環(huán)保標(biāo)志產(chǎn)品，控制污染物含量高的原輔材料進廠。以發(fā)展高新技術(shù)為基礎(chǔ)，漣鋼開發(fā)建立了包括環(huán)境工程技術(shù)、廢物資源化技術(shù)、清潔生產(chǎn)技術(shù)等在內(nèi)的“綠色技術(shù)”體系，發(fā)展節(jié)能、降耗、減污的高新技術(shù)。目前，高爐干式除塵、轉(zhuǎn)爐干式除塵、干熄焦的“三干”先進技術(shù)，以及提高水資源綜合利用技術(shù)、以煤氣為代表的二次能源回收利用技術(shù)、以渣為代表的固體廢棄物綜合利用技術(shù)的“三利用”技術(shù)已得到廣泛使用，工業(yè)“三廢”全部實現(xiàn)達標(biāo)排放。2007年，漣鋼回收利用焦?fàn)t、轉(zhuǎn)爐煤氣發(fā)電6.99億千瓦時，年利潤達1.8億元，回收利用含鐵塵泥47.8萬噸，廢渣282萬噸，噸鋼耗新水下降到了9.18噸。