我廠Φ3m×48m700t/d帶4級(jí)預(yù)熱器的RSP窯外分解窯系統(tǒng)因原材料中含堿量高，使得熟料中堿高達(dá)1.5%～2.0%；造成預(yù)熱器頻繁結(jié)皮堵塞，窯亦頻繁結(jié)蛋、結(jié)圈、長厚窯皮，嚴(yán)重影響了回轉(zhuǎn)窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率，系統(tǒng)始終不能達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)。由于堿含量高，熟料28d抗壓強(qiáng)度徘徊在53MPa左右，嚴(yán)重影響了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。為此，我們?cè)囉脧?fù)合礦化劑低溫煅燒硅酸鹽水泥熟料，取得了意想不到的效果。  

1　配料設(shè)計(jì) 

　　采用三高配料方案，即KH:0.91～0.94、n:2.5～2.7、P:1.5～1.7。實(shí)際操作中，選用螢石、石膏作復(fù)合礦化劑，熟料中堿含量在1.5%～2.0%時(shí)，控制熟料中F-含量為0.2%～0.3%，設(shè)計(jì)F-/SO3為0.23～0.35，實(shí)際生產(chǎn)中，熟料Fe2O3<3.30%，否則，回轉(zhuǎn)窯易結(jié)大蛋、長厚窯皮。n也要適當(dāng)，過高易造成飛砂，窯內(nèi)發(fā)渾，影響看火操作，也影響熟料質(zhì)量；過低，容易結(jié)圈、結(jié)蛋，還會(huì)引起預(yù)熱器結(jié)皮堵塞。KH值的控制必須得當(dāng)，低于0.90時(shí)，料子不耐火，過早形成液相，容易引起窯內(nèi)結(jié)大蛋滾不出來；而過高的KH值容易造成熟料中fCaO偏高，當(dāng)KH值高于0.96時(shí)，fCaO高達(dá)3.0%以上，影響熟料安定性。當(dāng)P值超過1.7時(shí)，容易長厚窯皮和長窯皮；低于1.3時(shí)，窯皮經(jīng)常性垮落而造成竄黃料和紅窯事故，窯況難以穩(wěn)定，且熟料強(qiáng)度亦偏低。 

2　看火操作 

　　在窯外分解窯上使用復(fù)合礦化劑，新砌耐火磚時(shí)，先按規(guī)定程序烘窯，接著進(jìn)行點(diǎn)火操作，當(dāng)窯溫度升到750℃，一級(jí)筒出口溫度達(dá)200℃以上時(shí)，開啟高溫風(fēng)機(jī)，然后進(jìn)行分解爐的點(diǎn)火操作，約10min左右，一級(jí)筒出口溫度達(dá)到300℃以上，這時(shí)即可進(jìn)行投料(一般為正常投料量的40%)，即轉(zhuǎn)入掛窯皮操作。在此期間，噴煤管由里向外拉，直至拉到窯口；8h左右，投料量即可達(dá)到正常投料量的80%，一般在2個(gè)班左右便可達(dá)到正常投料量，轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)，掛窯皮操作與正常生產(chǎn)基本相同。 
　　
在實(shí)際生產(chǎn)中，預(yù)分解窯系統(tǒng)溫度較未使用復(fù)合礦化劑時(shí)約低100℃左右，窯尾溫度控制在850～950℃，分解爐混合室出口溫度在820～870℃，系統(tǒng)負(fù)壓較原來變化不大。使用復(fù)合礦化劑后明顯感受是液相形成溫度低，窯速必須快，并且快轉(zhuǎn)率要高。在試生產(chǎn)期間，曾因掉窯皮竄料急打慢車，造成窯內(nèi)結(jié)圈而影響生產(chǎn)。我們采用冷熱交替法進(jìn)行處理，用了6h多處理掉了結(jié)圈，轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。還因窯速慢，窯尾溫度控制不當(dāng)造成窯內(nèi)頻繁結(jié)蛋，最大直徑達(dá)1.6m，一般連續(xù)出2～5個(gè)蛋，其中一次連續(xù)卸出5個(gè)大蛋，造成篦冷機(jī)負(fù)荷過大拉不動(dòng)，停機(jī)處理3h，其余均未出現(xiàn)停窯現(xiàn)象。針對(duì)結(jié)蛋現(xiàn)象，我們采取降低窯尾溫度，提高窯速的辦法，把窯尾溫度控制在850～900℃，窯速提高到3.2r/min后，很少出現(xiàn)結(jié)蛋現(xiàn)象，即便有也只是些不規(guī)則的小蛋(直徑都小于0.4m，估計(jì)是掉窯皮引起的)，不會(huì)影響生產(chǎn)，窯內(nèi)結(jié)圈和長厚窯皮現(xiàn)象亦未再出現(xiàn)。 
　　
正常生產(chǎn)期間，窯皮不斷長和掉，保持動(dòng)態(tài)平衡。但有時(shí)因其它方面的原因會(huì)造成大量掉窯皮，使窯皮后的物料直接竄入燒成帶，引起竄黃料，傳統(tǒng)的操作方法是頂燒，急打慢車。而使用復(fù)合礦化劑后，由于液相量多，且形成液相溫度低，這時(shí)如果急打慢車，會(huì)使過渡帶來的料子在燒成帶形成過多液相，并由于窯速減慢，這部分物料就會(huì)粘附到原來的窯皮上，形成厚窯皮，從而影響窯的正常運(yùn)行。我廠的處理方法是減料50%、窯速只減10%、窯前加10%的煤頂燒、窯尾減50%的煤。一般情況下，這股料只有五六分鐘便過去。按窯50t/h投料計(jì)算，頂多只有四五噸黃料竄出，隔離放置或外放便可以了，經(jīng)過半個(gè)多小時(shí)的調(diào)整，便可恢復(fù)正常。 
　　
保持篦冷機(jī)內(nèi)料層厚度為500～700mm，二次風(fēng)溫950～1050℃，采用大窯頭罩抽取三次風(fēng)溫達(dá)750～850℃，分解爐用煤量與窯頭用煤比例為60/40，窯系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，高溫風(fēng)機(jī)800r/min，基本未出現(xiàn)預(yù)熱器結(jié)皮堵塞現(xiàn)象，為防止水平管道和窯尾縮口結(jié)皮堵塞，一般每班對(duì)水平管道和窯尾縮口清理一次。自使用復(fù)合礦化劑以來，除一次因預(yù)熱器澆注料脫落造成三級(jí)筒堵塞停窯外，從未出現(xiàn)因結(jié)皮堵塞預(yù)熱器而造成停窯的事故。 

3　使用效果 

　　采用復(fù)合礦化劑技術(shù)，在熟料中堿含量(1.5%～2.0%)不變的情況下，一是解決了因原料中堿含量高預(yù)熱器結(jié)皮堵塞、回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈及結(jié)蛋的工藝難題，提高了窯的快轉(zhuǎn)率；二是熟料28d抗壓強(qiáng)度由原來的53MPa提高到58MPa(按GB177-85方法檢驗(yàn))，克服了高堿熟料后期強(qiáng)度低的技術(shù)難題；三是回轉(zhuǎn)窯達(dá)到設(shè)計(jì)能力，實(shí)現(xiàn)72h連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)達(dá)標(biāo)生產(chǎn)，共生產(chǎn)熟料2158t，并于1999年10～12月連續(xù)生產(chǎn)熟料49200t，實(shí)現(xiàn)季度達(dá)產(chǎn)；四是窯皮質(zhì)量好，相對(duì)平整均勻、易于操作控制，生料易燒性好，熟料升重平均在1400g/l左右，fCaO平均值在0.8%左右，合格率達(dá)90%以上；五是煤耗降低幅度大，熟料熱耗只有3553kJ/kg，較原來降低630kJ/kg。由此可見，采用復(fù)合礦化劑技術(shù)對(duì)于窯外分解窯來說同樣是可行的，但關(guān)鍵是如何匹配和控制系統(tǒng)工藝參數(shù)。