現(xiàn)將水泥廠節(jié)電方面的有效措施淺談如下： 
1 改變供電方式，采用補(bǔ)償方式提高功率因數(shù) 

     近幾年我廠為了降低電耗，采用了綜合治理的辦法，首先從供電方式入手，把原來的10kV線路改造為35kV線路，把分散的變電室集中改造為35kV變電所，并根據(jù)各支路負(fù)荷，從長遠(yuǎn)著想，重新布設(shè)了全廠電纜，提高了供電質(zhì)量，大大降低了線損;有計劃地淘汰了高耗能變壓器和老型號電動機(jī)，到現(xiàn)在為止已更換高能耗設(shè)備98%。為了提高功率因數(shù)，我們采用了電容集中補(bǔ)償和分散補(bǔ)償?shù)霓k法，在35kV變電所我們裝了480kVA集中補(bǔ)償電容，對一級、二級、三級破碎機(jī)、選粉機(jī)等一些75kW以上的電機(jī)，以及立窯215kW風(fēng)機(jī)電機(jī)，均采用了電容分散補(bǔ)償。除此之外，對Φ2.2×6.5m水泥磨機(jī)380kW、6kV高壓電機(jī)和Φ2.4×13m生料磨800kW、6kV高壓電機(jī)，均采用了進(jìn)相機(jī)現(xiàn)場補(bǔ)償。通過這些辦法，凡分散補(bǔ)償?shù)碾姍C(jī)，功率因數(shù)均在0.98以上，全廠功率因數(shù)平均達(dá)0.95，比原來提高了0.28，由被罰款改變?yōu)殡娏Σ块T年減電費(fèi)6萬元。 

2 采取措施，降低粉磨電耗
    在綜合治理的過程中，為了提高磨機(jī)臺時產(chǎn)量降低電耗，在生料粉磨工藝線上，首先從減小入磨粒度著手，對石灰石破碎除安裝了一級顎式破碎機(jī)，二級反擊式破碎機(jī)之外，又增加了三級PCL-1250-3型立軸式錘式破碎機(jī)，使石灰石入磨粒度由4cm下降到1.5cm。在粘土烘干方面，我們選用了高效節(jié)能沸騰爐，即節(jié)約了烘干用煤，又使入磨粘土水分保持在3%以下，避免了入磨物料含水分高，影響磨機(jī)臺時產(chǎn)量的現(xiàn)象。除此之外，我們利用四臺核子秤，組成了配料閉環(huán)系統(tǒng)，對四種原材料(石灰石、粘土、煤、鐵)進(jìn)行自動配料。由于系統(tǒng)設(shè)計合理，執(zhí)行機(jī)構(gòu)線性度好，在自動控制過程中，給定值和實(shí)際流量僅波動在0.7%范圍內(nèi)，保證了入磨物料配料的準(zhǔn)確性，使生料合格率由41%提高到79%。除此之外，系統(tǒng)的后閉環(huán)，還利用核子秤計量選粉機(jī)粗粉回料量，控制磨機(jī)負(fù)荷，避免了磨機(jī)空磨和滿磨現(xiàn)象，使磨機(jī)負(fù)荷始終保持在最佳運(yùn)行狀態(tài)，由于對生料系統(tǒng)節(jié)電方面進(jìn)行了綜合治理，磨機(jī)臺時產(chǎn)量由35t提高到43t，生料粉磨綜合電耗由28.94kWh下降到23.62kWh，年節(jié)電1788MWh，年節(jié)約電費(fèi)支出46.47萬元。在熟料粉磨工藝線上，通過對水泥磨采用閉環(huán)自動控制，更換溝槽襯板，減小熟料入磨粒度等措施，降低了粉磨電耗。 

3 立窯節(jié)能改造是降低電耗的有效途徑
    為改善立窯熱工制度，實(shí)現(xiàn)立窯節(jié)能的目的，根據(jù)我廠的實(shí)際情況，經(jīng)過一年的努力，研制成功了“立窯料煤水自動跟蹤系統(tǒng)”。選用STD總線工控機(jī)，保證微機(jī)在工業(yè)現(xiàn)場可靠運(yùn)行。利用這臺主機(jī)前閉環(huán)控制二次配煤，后閉環(huán)控制預(yù)加水成球，兩閉環(huán)組成料煤水自動跟蹤。為了提高計量精度，對生料計量和控制配用了調(diào)速單管核子秤，對煤的計量和控制，配用了調(diào)速皮帶核子秤;為了保證生料均勻連續(xù)的供料，對穩(wěn)流倉配用了WJ-1Bγ射線物位計，保證穩(wěn)流倉料位上下限控制在35cm范圍之內(nèi)，控制可靠性100%。為了使預(yù)加水成球的效果理想，在混合料提升機(jī)下面安裝了鋼倉，同時也安裝γ射線物位計，使料倉料位上下限控制在60cm范圍內(nèi)，在混合料倉下安裝了調(diào)速單管核子秤。調(diào)速單管核子秤的實(shí)物標(biāo)定計量誤差可達(dá)0.7%，調(diào)速皮帶核子秤實(shí)物標(biāo)定計量誤差可達(dá)0.3%，水的誤差實(shí)物標(biāo)定達(dá)1%。整個系統(tǒng)從設(shè)計到施工，均從提高計量設(shè)備精度和運(yùn)行可靠性著想，所以系統(tǒng)投入運(yùn)行后，成球直徑在9～13mm，球含水分13%左右，大大地改善了立窯煅燒熱工制度，基本解決了立窯因二次配煤不準(zhǔn)確，造成的架窯事故，Φ2.9×10m的機(jī)立窯臺時產(chǎn)量由8.5t提高到12t，最高臺時產(chǎn)量可達(dá)13t，噸熟料電耗由16.5kWh下降到13kWh，年設(shè)計24萬t水泥生產(chǎn)線，年節(jié)電840MWh，節(jié)電費(fèi)21.84萬元。 

4 調(diào)整立窯風(fēng)機(jī)電機(jī)降低電耗
    一般Φ2.9×10m機(jī)立窯均選用D60×90-250/3500風(fēng)機(jī)，配用電機(jī)215kW。由于立窯成球質(zhì)量的提高，窯內(nèi)壓力較小。215kW的風(fēng)機(jī)電機(jī)電流在180～280A，但電機(jī)額定電流420A，為避免大馬拉小車現(xiàn)象，在仍配原來250m3風(fēng)機(jī)(不是節(jié)能風(fēng)機(jī))基礎(chǔ)上，大膽的選用了Y355M2-6型、185kW電機(jī)作為風(fēng)機(jī)電機(jī)，由于電機(jī)轉(zhuǎn)速相同，滿足了立窯風(fēng)量的需求。經(jīng)半年時間的運(yùn)行，電機(jī)運(yùn)行良好，新擴(kuò)建立窯臺時產(chǎn)量比同型號原立窯增產(chǎn)2t，這臺風(fēng)機(jī)裝機(jī)容量下降30kW，全年可節(jié)電200MWh，年節(jié)約電費(fèi)5.6萬元，年節(jié)電的價值可購買一臺250m3風(fēng)機(jī)。 

5 改變水塔揚(yáng)水方式實(shí)現(xiàn)節(jié)水節(jié)電
    我廠靜水位49m，水塔高28m，總揚(yáng)程75m，但在原設(shè)計時采用30kW深井泵和一臺30kW離心泵，二級揚(yáng)水，噸水泥用水電耗較高。為了解決這個問題，我們多次測量水井靜動水位，通過計算，認(rèn)為原80m深井泵直接揚(yáng)到水塔完全可以，我們拆除了二級30kW揚(yáng)水泵，改造揚(yáng)水管道，減少了管道阻力，實(shí)現(xiàn)了一級揚(yáng)水。僅這一項(xiàng)年節(jié)電140MWh，節(jié)約電費(fèi)開支3.64萬元。除此之外，在生產(chǎn)區(qū)如磨機(jī)、風(fēng)機(jī)用冷卻水均采用了水循環(huán)利用的辦法，獲得了良好的節(jié)水節(jié)電效果。 

6 實(shí)行計劃用電落實(shí)用電責(zé)任制
    企業(yè)的節(jié)電工作除采用新技術(shù)、新設(shè)備、新工藝、新材料外，更重要的是對干部工人進(jìn)行宣傳教育，使節(jié)電工作的意義人人皆知。但節(jié)電工作要落實(shí)到實(shí)處，還要執(zhí)行計劃用電，落實(shí)用電經(jīng)濟(jì)責(zé)任制。近十年來，我們認(rèn)真總結(jié)生產(chǎn)過程中成品、半成品用電單耗，把掌握的數(shù)字認(rèn)真分析研究，結(jié)合每道工序的實(shí)際用電，每年12月底制訂出下年全廠用電指標(biāo)，分配到每個車間或工段，作為考核車間的一項(xiàng)主要經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，每月進(jìn)行一次核算，節(jié)約的15%直接獎勵到工人，超用即罰。由于經(jīng)濟(jì)責(zé)任制的落實(shí)，保證了三者利益，有力地調(diào)動了工人節(jié)約用電積極性，致使生產(chǎn)廠區(qū)常明燈杜絕了，設(shè)備開空車的現(xiàn)象不見了。車間主動調(diào)整大馬拉小車的動力設(shè)備，有的工人還積極進(jìn)行小改小革。對這些小改小革，通過技術(shù)科評定，按節(jié)電實(shí)際效果給予獎勵，使用電指標(biāo)大幅度下降，現(xiàn)在我廠生產(chǎn)425號和525號水泥，按建材系統(tǒng)規(guī)定生產(chǎn)噸水泥單耗98kWh，去年我廠實(shí)現(xiàn)了75kWh，全年比國家規(guī)定指標(biāo)節(jié)約了5520MWh，全年可節(jié)電費(fèi)開支143.52萬元。 

     總之，節(jié)約用電工作，面大事廣方法很多。以上僅為本廠節(jié)電工作的簡介，愿與水泥行業(yè)廠礦交流和探討。