根據(jù)A化工企業(yè)年生產(chǎn)PVC規(guī)模所產(chǎn)生的電石渣量，我公司以電石渣100％替代石灰石，利用新型干法水泥生產(chǎn)工藝于2008年2月建成一條1600t/d水泥熟料生產(chǎn)線。

　　1 生產(chǎn)工藝流程及裝備選型

　　1．1工藝流程圖(圖1)。

圖1  工藝流程圖

　　1．2 主機設(shè)備配套選型(表1)

表1   主機設(shè)備選型

　　2 調(diào)試與試生產(chǎn)情況

　　生產(chǎn)線采用中央集散控"制DCS系統(tǒng)進行調(diào)控，生產(chǎn)自動化程度比較高。操控以中控為主，現(xiàn)場為輔。

　　2．1系統(tǒng)相關(guān)工藝參數(shù)(表2)

　　2．2 生料制備配比

　　通過多次試驗摸索確定的生料組分見表3。

　　2．3 相關(guān)工藝指標(biāo)

　　經(jīng)連續(xù)幾個月的煅燒最終確定了生料入窯鈣、鐵、細(xì)度和三率值(表4)。

　　2．4 煙煤的工業(yè)分析(表5)

　　2．5 熟料化學(xué)成分(表6)

　　2．6 熟料性能指標(biāo)(表7)

　　2．7 回轉(zhuǎn)窯月度運轉(zhuǎn)率、產(chǎn)量、能耗、廢氣排放含塵(表8)

　　3 試生產(chǎn)暴露的問題及改進措施

　　(1)烘干破碎機堵料壓死問題的解決。在進口濕料易堵料處，加裝空氣炮，烘干破上口增加2組打散器；改進措施：出口干粉收集旋風(fēng)器下鎖風(fēng)裝置更換改進，保證氣路料路暢通。

　　(2)電石渣干粉入庫溫度很高，造成干粉庫均化卸料裝置損壞，出庫下料不穩(wěn)，生料出磨及入窯質(zhì)量嚴(yán)重波動。改進措施：使用耐高溫材料，維修更換庫底沖氣裝置及放料電控闡板，使用管式螺旋秤。

　　(3)C1預(yù)熱器進風(fēng)道、下錐體，C2預(yù)熱器下錐體，窯尾煙室及斜坡易堵料。改進措施：在這些地方加裝空氣炮，強化人工捅料工作。嚴(yán)格控制電石渣Cl-含量，嚴(yán)格控制工況參數(shù)，嚴(yán)格執(zhí)行操作程序。

　　(4)管道分解爐下錐體三次風(fēng)進風(fēng)口不是按蝸殼形狀設(shè)計制作安裝，在高溫和高速料流沖刷下，損壞漏風(fēng)嚴(yán)重，影響煅燒。改進措施：改進設(shè)計，按要求現(xiàn)場進行制作整改。

　　(5)由于對干電石渣的容重沒有足夠的了解，系統(tǒng)按普通生料容重配置輸送設(shè)備，造成其能力嚴(yán)重不足。改進措施：對相關(guān)提升機、空氣斜槽、拉運機進行更換。

　　(6)由于烘干破碎機直接采用窯尾系統(tǒng)用風(fēng)和熱源，窯尾風(fēng)路系統(tǒng)比較復(fù)雜，一級、二級預(yù)熱器料流分離率不是很高，造成窯內(nèi)煅燒來料不穩(wěn)。改進措施：將C1、C2預(yù)熱器內(nèi)筒加長1 m。

　　(7)由于電石渣生產(chǎn)熟料工藝相對比較復(fù)雜，操作參數(shù)需適時摸索調(diào)整，如各點控制溫度、工況負(fù)壓、負(fù)荷，入窯生料相關(guān)指標(biāo)、熟料檢測指標(biāo)修定等等。

　　總的來說，各主、輔機在試生產(chǎn)運行中不斷出現(xiàn)一些故障，需急時停機進行維修和改進，造成生產(chǎn)的中斷，所以整體運轉(zhuǎn)率不是很高。

　　4 遺留的問題

　?。?）由于C1預(yù)熱器采用單臺大尺寸形式設(shè)計制作，氣、料分離效率有限，造成系統(tǒng)回料量較大，影響烘干破碎機烘干效率和窯尾收塵效果。

　　(2)由于烘干破碎機系統(tǒng)貫穿于窯尾系統(tǒng)之中，在一定程度上形成相互制約，相互影響，停窯時無法進行電石渣烘干，烘干破碎機出現(xiàn)故障時回轉(zhuǎn)窯無法生產(chǎn)。

　　(3)由于電石渣由A企業(yè)提供，生產(chǎn)過程中常常出現(xiàn)矛盾，A企業(yè)生產(chǎn)正常時，我方生產(chǎn)有時不正常，我方生產(chǎn)正常時，A企業(yè)生產(chǎn)有時不正?；蛳蕻a(chǎn)。