江西萬年青水泥股份有限公司地處江西萬年縣。15年前，萬年青人在這里建成了國內(nèi)第一條日產(chǎn)2000噸水泥熟料預(yù)分解生產(chǎn)線，豎起了一座我國水泥技術(shù)發(fā)展史上的重要里程碑。15年后，他們在這里又添上濃墨重彩的一筆，成功地實施了公司1號窯的技術(shù)改造，為實現(xiàn)新世紀(jì)的發(fā)展奠定了堅實的基礎(chǔ)。該項技術(shù)改造工程的實施，展示了萬年青人銳意進(jìn)取奮發(fā)圖強(qiáng)的時代風(fēng)采，同時也顯示了設(shè)計者對水泥技術(shù)的執(zhí)著追求。

該項技改工程是國家經(jīng)貿(mào)委批準(zhǔn)的“雙加”項目，總投資為280億元，由南京水泥工業(yè)設(shè)計研究院承擔(dān)設(shè)計和工程監(jiān)理，于1998年12月底動工，今年4月28日點火試生產(chǎn)，一個月內(nèi)即實現(xiàn)了72小時連續(xù)運(yùn)行考核，日均產(chǎn)量已達(dá)2200～2300噸。業(yè)內(nèi)人士評價，這條生產(chǎn)線設(shè)計合理，布局緊湊，工程投資低，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)先進(jìn)，是國產(chǎn)化新型干法水泥生產(chǎn)線中的成功之作。

說到這條生產(chǎn)線的設(shè)計過程，該項目的有關(guān)負(fù)責(zé)人介紹說，10多年來，為了加快我國水泥生產(chǎn)技術(shù)升級步伐，各水泥設(shè)計院都付出了極大的努力，并設(shè)計出不少具有各自特點的國產(chǎn)化生產(chǎn)線。而南京院在這方面的工作可謂“十年面壁，一劍封喉”。

“十年面壁”是練內(nèi)功的過程，對設(shè)計院而言就是研究、開發(fā)、創(chuàng)新等技術(shù)積累的過程。這些年來，該院首先是狠抓了技術(shù)創(chuàng)新和開發(fā)工作，每年都不斷有一些新的科技成果涌現(xiàn)。在設(shè)計萬年青公司這條生產(chǎn)線時就充分反映了這種積累。有些技術(shù)是該院獨有的，比如，在燒成系統(tǒng)采用了院里的創(chuàng)新技術(shù)NJ—SC型離線噴騰管道預(yù)分解系統(tǒng)，將原上升煙道改進(jìn)成“二次燃燒室”，徹底解決了過去上升煙道結(jié)皮影響通風(fēng)的問題，提高了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率，同時也增強(qiáng)了分解爐的預(yù)分解能力；在理化測試方面，采用了計算機(jī)數(shù)值模擬技術(shù)及預(yù)分解系統(tǒng)測試裝置；在土建結(jié)構(gòu)設(shè)計中，采用了輔助軟件設(shè)計進(jìn)行內(nèi)力分析等。其次是注重設(shè)計質(zhì)量的提高，早在1997年，該院就通過了ISO9001國際標(biāo)準(zhǔn)質(zhì)量體系認(rèn)證，并建立起質(zhì)量信息網(wǎng)絡(luò)，通過對設(shè)計質(zhì)量信息的收集、整理、反饋、再利用，不斷提高設(shè)計水平。第三是加強(qiáng)設(shè)計隊伍建設(shè)，每年都通過內(nèi)培、外培等多種形式，提高設(shè)計隊伍素質(zhì)。所以，“十年面壁”對該院而言是一種技術(shù)積累，沒有這個過程，是很難達(dá)到“一劍封喉”的境界。

“一劍封喉”確切地說是設(shè)計方案中具體技術(shù)的運(yùn)用，以確保準(zhǔn)確無誤地解決設(shè)計過程中的技術(shù)難題。江西萬年青水泥股份有限公司1號窯技改項目屬老廠改造，如何適應(yīng)原來的設(shè)備布局，如何充分利用原有的設(shè)施，如何最大限度地節(jié)約資金，都成為這次設(shè)計成功與否的關(guān)鍵。為此，該院圍繞著技術(shù)可行性、可靠性以及節(jié)約投資等幾個關(guān)鍵環(huán)節(jié)與萬年青公司共同抓大方案的研究制定，盡可能使技改與老廠原有的基礎(chǔ)條件結(jié)合起來。一是原料輸送與儲存系統(tǒng)，不破壞原設(shè)施結(jié)構(gòu)，采取極其特殊的非常規(guī)設(shè)計，在不影響老線生產(chǎn)的前提下使擴(kuò)建成為可能，既節(jié)省了工程占地，又降低了工程投資。二是對原煤儲存和均化方案進(jìn)行優(yōu)化，在老線均化庫儲存量滿足均化要求的情況下，將其作為單體設(shè)備來考慮，通過提高運(yùn)轉(zhuǎn)率來滿足新老線的均化要求，而新線僅需建設(shè)一儲量較大的吊車庫，與新建預(yù)均化堆場方案比較可節(jié)省投資150萬元。三是原料配料系統(tǒng)、生料立式輥磨系統(tǒng)采用最簡化的流程，為提高系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率創(chuàng)造了條件。四是煤粉制備系統(tǒng)經(jīng)過反復(fù)優(yōu)化，最大限度地縮小車間占地面積和樓層數(shù)，整個車間建筑面積僅為980平方米，是目前國內(nèi)同類型車間最小巧的設(shè)計。

由于設(shè)計優(yōu)選的技術(shù)方案可行、可靠，項目建設(shè)管理嚴(yán)密，且監(jiān)理工作得力，使得工程進(jìn)展順利，僅用了16個月即竣工，且一次點火試運(yùn)行成功，并實現(xiàn)當(dāng)月達(dá)標(biāo)考核。